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    过去在淬火钢或硬质的合金上电火花加工内螺纹，实际上是采用导向螺母使工具电极在旋转的同时作轴向的进给，这种方法生产效率极低，而且只能加工的出带锥度的粗糙螺纹孔。共轭回转加工法采用工件与电极同向同步旋转，工件作的径向进给来实现（运动关系和用滚压法加工螺纹的方法相同）。工件预制孔按螺纹的内径的制作，工具电极的螺纹尺寸及其精度按工件图样的要求制作，但电极外径应小于工件预孔0.3-2mm。加工时利用了工作液强迫循环的应用等方面的知识使得电极穿过工件的预制孔，保持两者的轴线平行，然后使电极和工件以相同的方向和转速的旋转，同时工件向工具电极径向切入进给，实际上从而复制出所要求的内螺纹。为了补偿电极的损耗，这样的精加工规准转换前，电极的轴向移动一个相当于工件厚度的螺距倍数值。实际上由于电极贯穿工件，且两轴线始终的保持平行，因此加工出来的内螺纹没有通常用电火花攻螺纹（如前述方法）所产生的喇叭口，可降低对电极设汁和制造的要求。实际上由于电极外径小于工件内径，同时使得在同向同步回转中，电极与工件电蚀加工区域的线速度不等，存在微量的差动，同时电极螺纹表面局部的微量缺损有均匀化的作用，这样的方法是可以减轻对加工的效率和质量的影响。

    实践证明了在用上述工艺方法设汁和制造的电火花精密内螺纹机床，可加工M6-M55的多种牙形和不同螺距的精密内螺纹，实践验证了螺纹中径误差小于0.004mm。也可精加工Φ4-Φ55mm的圆柱通孔，椭圆鹰小于0.002mm，其表面粗糙度可达Ra0.063mm。
    由于采用了同向同步旋转加工法，对螺纹的中径尺寸没有什么高的要求，但在整个工具电极有效长度内的螺距的精度、中径圆度、锥度和牙形的精度实际上都应给予保证。工具电极螺纹表面粗糙度小于Ra2.5μm，实践证明了螺纹外径对两端中心孔的径向圆跳动不超过0.005mm。一般电极外径比工件内径小0.3-2mm。这个差值愈小愈好。差值愈小，齿形误差就愈小，电极的相对损耗也愈小。实践证明了必须保证装夹后电极与工件不短路，而且实践验证了在加工过程中作自动控制和调节时进给和退回有足够的活动余地。
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